Die Technologie zur Inspektion frisch geschnittener Produkte vom Feld bis zu Hause, in gewerbliche oder industrielle Küchen ist so ausgereift wie nie zuvor.
Aber der menschliche Faktor bleibt genauso wichtig.
Experten sagen, dass frisch geschnittene Produkte sicherer und qualitativ besser sind als je zuvor. Zwischen Branchenschulungen, HACCP-Verfahren (Hazard Analysis and Critical Control Points), Überwachungstechnologie, Audits, Labortests (an einigen Standorten) und anderen Sicherheitsvorkehrungen sind Verarbeiter in der Lage, die Verbrauchererwartungen an sichere und frisch aussehende und schmeckende Produkte zu erfüllen .
Aber auf dem ganzen Weg ist die Inspektion in der einen oder anderen Form der Schlüssel.
„Es beginnt mit der eingehenden Lieferung“, sagte David Gombas, Vice President of Food Safety and Technology bei United Fresh. „Man kann aus schlechten ganzen Produkten kein gutes Fresh-Cut machen.
„Man muss mit den hochwertigsten Sachen anfangen.“
Ausrüstung ist auch ein großer Faktor, fügt er hinzu.
„Der schnellste Weg zu Qualitätsverlusten in einem Frischschnittbetrieb sind stumpfe Messer“, sagte Gombas. „Je schärfer das Messer, desto besser die Qualität des Produkts.“
Bei dem in dritter Generation in Familienbesitz befindlichen McEntire Produce in Columbia, South Carolina, sagte Executive Vice President Tom Lovelace, dass die HACCP-Grundsätze den Prozess des Unternehmens von Anfang bis Ende leiten. Dahinter hat McEntire die strategische Entscheidung getroffen, getrennte Abteilungen und Mitarbeiter für Qualität und Sicherheit zu haben, damit die Ressourcen nicht verwässert werden und jeder Bereich die gleiche Bedeutung erhält.
„Der gesamte Prozess bewertet kritische Kontrollpunkte und überwacht in präzisen Intervallen“, sagte Lovelace.
Und es ist ein Prozess, der zu gleichen Teilen auf Technologie und Menschen angewiesen ist.
„Man hat mechanische Systeme – automatische Systeme – aber es sind die Menschen, die zwei Dinge tun“, sagte Lovelace. „Sie entwerfen die Schritte, die überhaupt notwendig sind. Und die andere Sache, die sie tun müssen, ist sicherzustellen, dass die Interventionen tatsächlich funktionieren.
„Es gibt Überprüfungsschritte, die durchgeführt werden müssen, und sie werden von Menschen durchgeführt. Es gibt keinen Ersatz für erfahrene, hochqualifizierte Leute.“
Das Unternehmen unterhält Beziehungen zu bestimmten Erzeugern, die seine „rigorosen Spezifikationen“ befolgen müssen. McEntire produziert unter anderem frisch geschnittenes Blattgemüse, Zwiebeln, Paprika, Tomaten, Kohl und Karotten, vorwiegend für die Gastronomie in Schnellrestaurants.
„Wir lassen die Erzeuger besuchen, um zu überprüfen, ob sie unsere Standards einhalten“, sagte Lovelace. „Es ist ein großer Teil unserer Arbeit, sowohl aus qualitativer Sicht als auch aus Sicht der Lebensmittelsicherheit.“
Die Gründlichkeit setzt sich durch den Transport und die Ankunft an der Empfangstür fort. Je nachdem, woher die Produkte stammen, können bis zu fünf Tage zwischen der Ernte und der Ankunft in der Verarbeitungsanlage von McEntire vergehen, daher ist es umso wichtiger, mit Qualitätsprodukten zu beginnen und die Kühlkette aufrechtzuerhalten.
McEntire verlangt, dass seine Produkte in Lastwagen versandt werden, die nach Abschluss der Beladung mit „nicht wiederverschließbaren Einwegsiegeln“ versehen sind. Wenn das Siegel bei der Ankunft aufgebrochen wurde, wird ein völlig anderes Verfahren angewendet, um es zu handhaben, was das Zurückweisen der Ladung beinhalten kann.
„Pflege, Verwahrung und Kontrolle sind ein großer Teil unseres Rohstoffprogramms“, sagte Lovelace und merkte an, dass das Unternehmen auf dem gesamten Weg eine Temperaturüberwachung benötigt.
Die Ware wird bei der Ankunft kontrolliert – ebenso wie der LKW, in dem sie geliefert wurde, um sicherzustellen, dass sie sauber ist.
Von dort hängt es von der Ware ab, wie es geprüft und gehandhabt wird. Eisbergsalatköpfe sind viel sauberer als beispielsweise loses Blattgemüse.
„Ihre Linien sind darauf ausgelegt, damit umzugehen“, sagte Lovelace. „Es gibt verschiedene Attribute an verschiedenen Punkten im Prozess, nach denen Sie suchen.“
Die Inspektion durch das menschliche Auge ist ein wichtiger Schritt, da Arbeiter zum Beispiel nach gequetschten Salatblättern oder Defekten in Zwiebeln oder Tomaten suchen und diese entfernen. Ob es vor dem Waschen geschnitten wird oder umgekehrt, die meisten Produkte werden mehrmals gespült. Technologie tritt ein, um Wasser und Mikroben elektronisch zu überwachen.
Bei McEntire durchlaufen alle Produkte einen Metalldetektor, um sicherzustellen, dass keine metallischen Fremdkörper vorhanden sind, bevor sie für den Versand verpackt werden.
Gombas beschrieb, was er sah, als er die Produktion in einer großen Verarbeitungsanlage beobachtete, wo alle Salattüten inspiziert wurden, sobald sie vom Band kamen.
„Diese Taschen wurden zu 100 Prozent kontrolliert“, sagte er. „Als es aus der Verpackungslinie kam, war da jemand, der das Produkt inspiziert hat (um sicherzustellen, dass es nicht offensichtlich falsch war.“
Einige Werke führen mikrobiologische Tests des Produkts bei der Ankunft im Werk und des verpackten Produkts vor der Freigabe durch.
Optische Sortierer haben auch einen großen Einfluss auf den Inspektionsprozess – insbesondere seit die Lasertechnologie die Kameras der 1990er Jahre zum Screening von Salat ersetzt hat, sagte Rudi Groppe, Präsident und CEO von Heinzen Manufacturing International und einer der Ausbilder der University of California Davis Postharvest Fresh-Cut Products Workshop des Technologiezentrums.
„Sie suchen nach Glas, Holz, Metall … irgendwelche Nagetiere, Schlangen, Froschteile – all diese verschiedenen Dinge“, sagte Groppe. „Und die Fähigkeit, Chlorophyll zu erkennen, war wirklich der Wendepunkt, denn anstatt nur ein Kamerabild zu verwenden, betrachtet man es nach Farbe. Mit der Erfindung des Lasers und mit LED-Optiken … können sie die Lichtdurchlässigkeit bestimmen.
„Die Kameratechnologie würde sagen, dass es ein gutes Produkt wird. Mit dem Laser und Hochgeschwindigkeitscomputern kann es die Farbe wahrnehmen“ und dadurch beispielsweise zwischen einem grünen Salatblatt und einem Stück grünem Glas unterscheiden.
Groppe schätzt, dass heute zwischen 60 und 70 Prozent der Verarbeiter optische Sortieranlagen verwenden. McEntire ist einer von ihnen.
Groppe ist jedoch der Ansicht, dass die nächste Grenze für die Sortiertechnologie darin bestehen würde, die Verluste nach dem Sortieren für die Verarbeiter zu verringern, indem zurückgewiesene Produkte einen zweiten Sortierzyklus durchlaufen.
„Sagen wir, wenn Sie eine Linie mit 6,000 Pfund pro Stunde betreiben und vielleicht fünf Linien haben, mit einer Ablehnungsrate von 10 Prozent, ist das eine große Menge“, sagte Groppe. „Es könnte einiges an gutem Material mit dem zerstören, was es als schlecht empfindet.“
Björn Thumas, Direktor für Marketingentwicklung/Lebensmittel bei TOMRA, sagte, der Nimbus-Freifall-Lasersortierer und der bandbasierte Kamera- und Lasersortierer namens Genius seines Unternehmens seien in der Lage, ein Drei-Wege-Sortiermodul zu integrieren. Mit zwei Auswerfermodulen ermöglichen sie Verarbeitern, separate Rückweisungsströme zu erstellen.
„Hochgeschwindigkeits-Präzisionsluftpistolen entfernen nicht spezifikationsgerechte Produkte und Fremdkörper in zwei Schritten“, sagte er. „In einigen Fällen wird der zweite Ausschussstrom ein zweites Mal sortiert.“
Bisher werden die Dreiweg- und Nachsortierungsverfahren hauptsächlich bei grünen Bohnen angewendet.
Was auch immer der Prozess ist, die Inspektion zur Wahrung von Qualität und Sicherheit bei jedem Schritt ist die Grundlage eines sicheren und erfolgreichen Fresh-Cut-Programms.
„Meinen Kunden ist es egal, dass ich es mit einem variablen Rohstoff zu tun habe. Sie erwarten, dass ich das schaffe“, sagte Lovelace. „Sie erwarten, dass es jedes Mal perfekt ist, und es ist unsere Aufgabe, es so hinzubekommen.“